Как се правят тухлите Porotherm

Суровината за производство на тухли е мергелна глина. Разполагането на производствените мощности близо до находището пести разходи за транспортиране и складиране на суровината.

Машините копаят глината по предварително уточнен план за добив. След това тя се складира на големи халди, като изкопаната суровина се разстила и уплътнява.

Машините копаят глината по предварително уточнен план за добив. След това тя се складира на големи халди, като изкопаната суровина се разстила и уплътнява.

След като престои необходимото време глината от халдата започва да се изгребва вертикално.

Добивът на глината по дълбочина на котлована, хоризонталното й разстилане в отделните халди и вертикалното изгребване на халдите осигурява максимално смесване на отделните слоеве, преди да суровината да бъде транспортирана по гумено-транспортна лента към завода.

Първоначалното смилане на глината става в колерганг.

Два валяка притискат и претриват върху перфорирано метално дъно подадената смес от глина и дървени стърготини.

При следващият етап на обработка, чрез система от обезопасени гумено-транспортни ленти, глината се транспортира и смила първоначално в груба,

а в последствие и във фина мелници.

Двувалов глиносмесител окончателно хомогенизира сместа и ако е необходимо при нейната обработка се добавя и допълнително количество вода.

От там готовият материал постъпва в глинохранилището.То представлява четири големи бокса, разделени един от друг, които се запълват и изземват последователно по предварително строго определена схема. Изземването на глината от глинохранилището се извършва с автоматичен многокофъчен багер с хидравлично управление и напречно движение на кофите.

В глинохранилището глината отлежава определено технологично време, преди да бъде подадена за производство.

По система от гумено-транспортни ленти материалът постъпва в буферен сандъчен подавател. В него постъпва достатъчно количество глина и той би могъл да захранва производството за известно време, при възникнал проблем в някоя от зоните преди него.

В кръгов ситов подавател окончателно се приготвя суровината чрез допълнително овлажняване, смесване и хомогенизиране, преди тя да постъпи в екструдера за придаване на крайната и форма и вид.

Чрез преса, снабдена с мундщук, глината излиза вече във вид на истинска тухла. В зависимост от мундщука се оформя видът и размерите на блоковете.

Върху всеки керамичен блок се отпечатват данни за времето на производство. Така всяка тухла излязла от завода може да бъде идентифицирана..

По време на рязването на тухлите транспортната лента не спира. Затова движението на режещите метални нишки, опънати като струни, трябва да е изчислено много добре, за да се получи абсолютно вертикална повърхност на отрязаната страна на тухлата.

Сега е времето за първото от измерванията, които се осъществяват по време на целия производствен процес.

Всички параметри на тухлата се подлагат на непрекъснат контрол – както теглото, така и геометрията на керамичния блок.

Под непрекъснат контрол е и температурата на главата на екструдера и н а тухлата. Измерванията се осъществяват с лазерен уред.

Подреждащите роботи се включват в процеса при подреждането на екструдираните тухли върху метални палети.

Те се зареждат в сушилни вагони. Вагоните се транспортират в тунелни сушилни, където става отнемането на основното количество влага от тялото на керамичните тухли.

Престоят на вагоните в сушилнята е строго определен и е съобразен с големината и вида на тухлата.

След като технологичното време изтече, изсушените тухли се подават към разтоварваща станция, където роботи ги разтоварват и подреждат върху пещни вагони по определена схема.

В сушилнята тухлите губят около 20% от влажността си.

Следва второ измерване на тухлите – отново се измерват теглото и размерите й. Следи си за правите ъгли на блока.

Подредените върху вагони керамични блокове, се транспортират към тунелната пещ.

В пещта се извършва същинското изпичане на продукта по зададена температурно-времева крива. Пещта е разделена условно на три температурни зони - нагряване, изпичане и охлаждане. Чрез система от горелки, с компютърно управление се поддържат необходимите за изпичането температури по време на престоя на тухлите в пещта. Система от вентилатори осигуряват движението на горещия въздух по дължината на цялата пещ.

След пещта готовата продукция се разтоварва от роботи и тухлите поемат по транспортната лента към последния етап от производството – тяхното опаковане.

Преди да бъдат подредени, тухлите минават последната проверка на теглото и геометрията. Всяка една от тухлите трябва да бъде с точни размери и определено тегло.

Готовите и вързани с чембер пакети се нареждат от роботи на палети по няколко броя един върху друг, след което с цел по-добро укрепване на продуктите палетите се привързват и вертикално.

Окончателното опаковане на палетите с готови продукти се извършва от фолираща машина с термосвиваемо фолио. Така се получава здрава и плътна опаковка, издържаща на транспорт и складиране на външни площи.

Готовите палети се складират в открит склад с помоща на мотокари по определена схема на склада в зависимост от вида на продукта.

От тук вече тухлите поемат към различните складове и строителни обекти. Ние също ще ви отведем на един от тях, където с тухлите, чието производство проследихме, майсторите вече зидат стените на един нов дом.